2010年09月29日
【歩留が上がった】
９７％前後を低迷していた月時歩留が先月突然９９％を達成した。
製造課長は大喜び。
｢これはみんなの努力の結果や。お祝いをせなあかん｣
一寸待ってください。
今まで歩留が９７％だったということは、３％の不良品を出していたということ。
不良分析をして手を打った結果、歩留が上がったというのならば｢努力｣だけど、何もしていないのにたまたま不良品が減ったのは、努力とは言えないですよ。
多くの品番を作っているのだから、歩留の高い物もあれば低い物もある。
先月歩留が上がったのは、品種構成に恵まれていたからではないのですか？
血圧を気にして、毎日データをグラフにプロットしている人がいます。
｢今日は正常。今日はちょっと高いな｣
と、一喜一憂しておられる。
血圧を下げるための手を打って、その効果がでたかどうかを計測するのならば分かるけれど、何もしないで高い、低いと言っても、何も対策になっていない。
改善に取組むときは、
｢目標・目標値をはっきり決める｣
｢問題点を分析して、問題をつぶすための仮説を立てる｣
｢仮説を検証する｣
歩留が上がったのは、作業者の気配りがあったこともあるでしょう。
ＰＤＣＡをきちんと回さずに、お祝いなんかしたら気が緩んでしまって、今月はツヤ戻りすることになりますよ。
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製造課長は大喜び。
｢これはみんなの努力の結果や。お祝いをせなあかん｣
一寸待ってください。
今まで歩留が９７％だったということは、３％の不良品を出していたということ。
不良分析をして手を打った結果、歩留が上がったというのならば｢努力｣だけど、何もしていないのにたまたま不良品が減ったのは、努力とは言えないですよ。
多くの品番を作っているのだから、歩留の高い物もあれば低い物もある。
先月歩留が上がったのは、品種構成に恵まれていたからではないのですか？
血圧を気にして、毎日データをグラフにプロットしている人がいます。
｢今日は正常。今日はちょっと高いな｣
と、一喜一憂しておられる。
血圧を下げるための手を打って、その効果がでたかどうかを計測するのならば分かるけれど、何もしないで高い、低いと言っても、何も対策になっていない。
改善に取組むときは、
｢目標・目標値をはっきり決める｣
｢問題点を分析して、問題をつぶすための仮説を立てる｣
｢仮説を検証する｣
歩留が上がったのは、作業者の気配りがあったこともあるでしょう。
ＰＤＣＡをきちんと回さずに、お祝いなんかしたら気が緩んでしまって、今月はツヤ戻りすることになりますよ。
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2010年09月27日
【｢持ち場離れ｣に着目】
仕事は本来決められた場所で行うものです。
ところが、作業者が持ち場を離れる光景が時々見受けられます。
｢なぜ、何のために持ち場を離れるのか｣
作業者からヒアリングすれば、すぐに目的が分かります。
｢次の材料を取りに行く｣
｢事務所に次の予定を聞きに行く｣
｢材料の入荷予定を聞きに行く｣
大抵の場合、持ち場離れはちょっとした工夫で無くすことができます。
ある工場では、持ち場離れのロス時間が２５％発生していました。
これをなくすだけで、正味作業時間が大きく増えたのです。
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ところが、作業者が持ち場を離れる光景が時々見受けられます。
｢なぜ、何のために持ち場を離れるのか｣
作業者からヒアリングすれば、すぐに目的が分かります。
｢次の材料を取りに行く｣
｢事務所に次の予定を聞きに行く｣
｢材料の入荷予定を聞きに行く｣
大抵の場合、持ち場離れはちょっとした工夫で無くすことができます。
ある工場では、持ち場離れのロス時間が２５％発生していました。
これをなくすだけで、正味作業時間が大きく増えたのです。
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2010年09月26日
【ＩＥはまだ使える？】
｢ＩＥで分析的作業改善をやっても、部分的な改善はできるが、工場トータルとして効果を出すことはむずかしい｣
と主張しているのですが、ＩＥでもまだまだ部分的ではあっても十分コストダウンに貢献できる余地はあります。
マンペース(人の動きが生産速度を決定する)の作業工程では、
物を取り出す
↓
(手作業で)加工する
↓
(加工した製品を)決められた場所に置く（箱に入れるなど）
・加工前の物の置き方の工夫
・加工作業のロスの発見と改善
・加工後の製品のリリースの方法
ほとんどお金をかけないで、知恵と工夫だけで生産性(一時間当り出来高)を３割上げました。
それもわずか３０分で。
あまり大上段に立たずに、作業を大きく改善する余地はまだまだあるのです。
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と主張しているのですが、ＩＥでもまだまだ部分的ではあっても十分コストダウンに貢献できる余地はあります。
マンペース(人の動きが生産速度を決定する)の作業工程では、
物を取り出す
↓
(手作業で)加工する
↓
(加工した製品を)決められた場所に置く（箱に入れるなど）
・加工前の物の置き方の工夫
・加工作業のロスの発見と改善
・加工後の製品のリリースの方法
ほとんどお金をかけないで、知恵と工夫だけで生産性(一時間当り出来高)を３割上げました。
それもわずか３０分で。
あまり大上段に立たずに、作業を大きく改善する余地はまだまだあるのです。
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2010年09月25日
【不良再発防止は徹底的に】
物を作りすぎる原因のひとつに｢不良品｣があります。
検査を十分にしたつもりでも、規格外の物がいくつか出来てしまう
ことがあります。
手直しや作り直しが必要になったら、また段取替えをやらなくては
ならない。
また次のロットが遅れてしまう。
そうならないように、予め歩留を計算して余分に作っておくことが
あります。
運よく不良が出なかったら、作りすぎた分は不用品。
お客も余分に引き取ってくれる時代ではなくなりました。
これは廃棄処分するしかない。
不良を出しても手直しか廃棄。いい物を作っても廃棄。
管理がきちんとされていない工場には、このようなムダが数限りな
く見受けられます。
同じ種類の不良発生が何度も再発されるのは、原因分析のあまさに
あります。
一時しのぎの対策でお茶を濁すことを続けているから、不良はいつ
までたってもなくならないのです。
不良の原因分析というのは、それほど難しいことではありません。
不良が頻繁に発生すると、｢ある程度の不良は当たり前｣という考え
方が定着してしまうのです。
不良発生は、ほとんどの場合、複数の原因の結果です。
原因探求を十分にしないから、思いついたひとつの原因をつぶし
て、それで手を離してしまうから、又思い出したように同じ不良が
発生するのです。
｢原因-結果系列｣を細かく細かく展開していけば、大抵の不良は解
決できるのです。
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検査を十分にしたつもりでも、規格外の物がいくつか出来てしまう
ことがあります。
手直しや作り直しが必要になったら、また段取替えをやらなくては
ならない。
また次のロットが遅れてしまう。
そうならないように、予め歩留を計算して余分に作っておくことが
あります。
運よく不良が出なかったら、作りすぎた分は不用品。
お客も余分に引き取ってくれる時代ではなくなりました。
これは廃棄処分するしかない。
不良を出しても手直しか廃棄。いい物を作っても廃棄。
管理がきちんとされていない工場には、このようなムダが数限りな
く見受けられます。
同じ種類の不良発生が何度も再発されるのは、原因分析のあまさに
あります。
一時しのぎの対策でお茶を濁すことを続けているから、不良はいつ
までたってもなくならないのです。
不良の原因分析というのは、それほど難しいことではありません。
不良が頻繁に発生すると、｢ある程度の不良は当たり前｣という考え
方が定着してしまうのです。
不良発生は、ほとんどの場合、複数の原因の結果です。
原因探求を十分にしないから、思いついたひとつの原因をつぶし
て、それで手を離してしまうから、又思い出したように同じ不良が
発生するのです。
｢原因-結果系列｣を細かく細かく展開していけば、大抵の不良は解
決できるのです。
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2010年09月22日
【仕事を分類したら】
｢今までにない新しいことを始める｣ これは｢創造業務｣
｢今やってる仕事を改善する(＝やり方を変える)｣ これは｢改善業務｣
｢やるべき仕事を確実に実行する｣ これは｢日常業務｣
このように分類すると、｢日常業務｣がレベルの低い仕事のように思われますが、決してそんなものではない。
朝工場に来て、さあ仕事を始めようとしたら、昨日のうちに入っている材料が入荷されていない。
このままでは仕事が止まってしまう。
納期に間に合わない。
こんな不慮の事態に如何に迅速に対応するか。
日常業務は真剣勝負なのです。
前の二つは仮に出来なくても会社が困るだけ。
日常業務はお客に迷惑をかけるのです。
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｢今やってる仕事を改善する(＝やり方を変える)｣ これは｢改善業務｣
｢やるべき仕事を確実に実行する｣ これは｢日常業務｣
このように分類すると、｢日常業務｣がレベルの低い仕事のように思われますが、決してそんなものではない。
朝工場に来て、さあ仕事を始めようとしたら、昨日のうちに入っている材料が入荷されていない。
このままでは仕事が止まってしまう。
納期に間に合わない。
こんな不慮の事態に如何に迅速に対応するか。
日常業務は真剣勝負なのです。
前の二つは仮に出来なくても会社が困るだけ。
日常業務はお客に迷惑をかけるのです。
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